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零缺陷现场改善周实战实训项目



    服务说明:



  • 实战实训简介


为了培养推行零缺陷精细化的意志与自信心,希望通过理论学习、案例研讨、改善实践活动等方式,学习零缺陷精细化的理念和工具,重点学习5S、TPM、效率管理等现场改善方法,通过现场实践,体会改善的原则。

   “改善周”是利用零缺陷思维与方法论、辅之精细化改善技术,并基于客户已经在使用的各种现场改善工具的实际状况,根据特定的范围或目标,以团队的形式,实施快速、可行的方案并达成改善目标,通过改善活动创建一种成功的模式或样板,再由点、线到面逐步推广应用。改善周具有“任务导向,团队作战,马上行动,快速见效”的特点。一次快速改善活动一般由5-15个团队成员在1周内完成改善工作,故称精细化改善周。

学习零缺陷精细化理念、方法和工具,现场改善推动方式

   -系统学习5S活动、TPM展开方法、作业效率管理等方法

   - 选择一个或若干个活动小组和示范单元,学员到示范单元进行改善活动,顾问现场指导

高层及管理人员参加小组活动成果发表会,对小组活动成果进行现场评价

  • 实训目标


学习零缺陷精细化理论知识与具体实践方法

   -学习5S与可视化知识,打造可视化的工作现场

学习设备管理与TPM实践方法

   -学习提升设备综合效率OEE的方法

   -学习效率管理与人机作业配合

   -培养员工现场改善实践能力

共享企业的现场实践案例

   -查找现场暴露的不合理项,并改善90%以上

   -进行10件以上优秀改善案例

  • 实训参加对象


-运营经理/主管、现场工程师、IE工程师、班组长等,改善团队成员全程参与

-改善团队1/3来自示范单元,1/3工程师与管理者,1/3来自支持部门


    服务流程:



实训方法  时间跨度
 实施天数
 示范单元选定方法
实训方式
 内部集中实训
(理论研讨+现场改善)

1周
共5天
【可根据需要调整实训内容至3天】

 -最差:现场脏乱差、急需提升现场环境与员工规范化意识

 -瓶颈:生产瓶颈单元,急需改善生产KPI

 -最好:工厂基础管理最好的区域,通过强化改善,树立工厂标杆


 -实训:安排不同内容的实训,进行观念重塑、技能提升和方案执行实训

 -方案:根据实施中的工作难点、焦点,提供具体的改善思路,主导制定解决方案

 -推动:改善实践、手把手辅导、工作追踪等方式落实实训内容




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    服务规范:




实训内容

第一天  第一模块【理论学习】


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  •  现场走访,确定示范单元、选定合适的改善团队成员
  •  精细化改善周介绍
  •  零缺陷精细化基本原则与衡量标准
  •  制定5S评价标准、运营机制与目视管理
  •  设备管理与TPM
  •  人机作业效率改善
  •  确定示范单元改善所需的器材、样式、需求时间等


 实训总结与第二天工作安排


第二天 第二模块【现状把握】与第三模块【方案设计】

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第二模块 示范单元现状把握


内容:


  •  在示范单元实践基于“三现主义”的发现问题的方法
  •  现场查找不合理、改善发生源和困难部位的方法
  •  识别问题的发现之处与发生之处,确定问题发生之处的作业要素
  •  现场不合理查找与分类清单(整理/整顿/清扫/微缺陷/发生源/困难部位/安全等)
  •  查找影响工作效率的因素,浪费的主要表现形式及原因
  •  调查示范单元现场基本管理指标(质量/效率/库存/生产平衡等)


第三模块 讨论与设计具体改进方案

内容:


  •  学习如何进行现场改善实践的方法
  •  现场不合理的改善方案(整理/整顿/清扫/微缺陷/发生源/困难部位/安全等)
  •  现场5S与可视化管理提升方案
  •  设备综合效率提升方案
  •  示范单元现场布局、作业流程改善方案
  •  生产效率提升方案
  •  评估实施风险,准备改善实施(物质、人员、排产等)
  •  第二天工作总结与第三天工作安排



第三天 第四模块【实施快速改善】

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  •   实施现场改善,实践精益原则,获取改善收益,改变员工意识
  •   汇总并整理不要物物品
  •   实施现场整理与清扫活动,通过初期清扫活动对现场进行复原和改善
  •   分类不合理项清单,进行劣质复原和改善
  •   查找清扫、注油、点检等困难部位,通过5Why分析法查找根本原因
  •   指导发生源、困难部位具体推进方法
  •   实施作业流程与作业效率改善方案
  •   第三天工作总结与第四天工作安排



第四天  第五模块【持续改进】

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  •   基于三定原则,实施现场目视化管理(区域划分、定位、颜色标识等)
  •   完善作业流程与作业效率改善
  •   制定关键点的发现之处与发生之处预防措施
  •   制定现场5S责任区域图
  •   设计与实施设备点检基准书
  •   建立现场标准作业指南
  •   策划与实施现场4M变化点管理板
  •  建立或完善单元现场管理看板
  •  第四天工作总结与第五天工作安排



第五天  第六模块【标准化与实训总结】

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  •  制定《5S实施管理办法》与《可视化管理标准》
  •  衡量不符合要求的代价
  •  整理与标准化主要改善成果
  •  通过改善前后定点拍照与数据对比,共享改善案例,评价改善收益
  •  建立未完事项后续30天完善计划
  •  制作改善周成果总结报告
  •  团队发表改善活动内容,对成果进行综合评价与激励