零缺陷现场改善周实战实训项目

    服务说明：

• 实战实训简介

  
  

为了培养推行零缺陷精细化的意志与自信心，希望通过理论学习、案例研讨、改善实践活动等方式，学习零缺陷精细化的理念和工具，重点学习5S、TPM、效率管理等现场改善方法,通过现场实践，体会改善的原则。

   “改善周”是利用零缺陷思维与方法论、辅之精细化改善技术，并基于客户已经在使用的各种现场改善工具的实际状况，根据特定的范围或目标，以团队的形式，实施快速、可行的方案并达成改善目标，通过改善活动创建一种成功的模式或样板，再由点、线到面逐步推广应用。改善周具有“任务导向，团队作战，马上行动，快速见效”的特点。一次快速改善活动一般由5-15个团队成员在1周内完成改善工作，故称精细化改善周。

学习零缺陷精细化理念、方法和工具，现场改善推动方式

   －系统学习5S活动、TPM展开方法、作业效率管理等方法

   － 选择一个或若干个活动小组和示范单元，学员到示范单元进行改善活动，顾问现场指导

高层及管理人员参加小组活动成果发表会，对小组活动成果进行现场评价

• 实训目标

  
  

学习零缺陷精细化理论知识与具体实践方法

   －学习5S与可视化知识，打造可视化的工作现场

学习设备管理与TPM实践方法

   －学习提升设备综合效率OEE的方法

   －学习效率管理与人机作业配合

   －培养员工现场改善实践能力

共享企业的现场实践案例

   －查找现场暴露的不合理项，并改善90%以上

   －进行10件以上优秀改善案例

• 实训参加对象

  
  

－运营经理/主管、现场工程师、IE工程师、班组长等，改善团队成员全程参与

－改善团队1/3来自示范单元，1/3工程师与管理者，1/3来自支持部门

    服务规范：

实训内容

第一天  第一模块【理论学习】

内容:

•  现场走访，确定示范单元、选定合适的改善团队成员
•  精细化改善周介绍
•  零缺陷精细化基本原则与衡量标准
•  制定5S评价标准、运营机制与目视管理
•  设备管理与TPM
•  人机作业效率改善
•  确定示范单元改善所需的器材、样式、需求时间等

 实训总结与第二天工作安排

第二天 第二模块【现状把握】与第三模块【方案设计】

第二模块 示范单元现状把握

内容：

•  在示范单元实践基于“三现主义”的发现问题的方法
•  现场查找不合理、改善发生源和困难部位的方法
•  识别问题的发现之处与发生之处，确定问题发生之处的作业要素
•  现场不合理查找与分类清单（整理/整顿/清扫/微缺陷/发生源/困难部位/安全等）
•  查找影响工作效率的因素，浪费的主要表现形式及原因
•  调查示范单元现场基本管理指标（质量/效率/库存/生产平衡等）

第三模块 讨论与设计具体改进方案

内容：

•  学习如何进行现场改善实践的方法
•  现场不合理的改善方案（整理/整顿/清扫/微缺陷/发生源/困难部位/安全等）
•  现场5S与可视化管理提升方案
•  设备综合效率提升方案
•  示范单元现场布局、作业流程改善方案
•  生产效率提升方案
•  评估实施风险，准备改善实施（物质、人员、排产等）
•  第二天工作总结与第三天工作安排

第三天 第四模块【实施快速改善】

内容：

•   实施现场改善，实践精益原则，获取改善收益，改变员工意识
•   汇总并整理不要物物品
•   实施现场整理与清扫活动，通过初期清扫活动对现场进行复原和改善
•   分类不合理项清单，进行劣质复原和改善
•   查找清扫、注油、点检等困难部位，通过5Why分析法查找根本原因
•   指导发生源、困难部位具体推进方法
•   实施作业流程与作业效率改善方案
•   第三天工作总结与第四天工作安排

第四天  第五模块【持续改进】

内容：

•   基于三定原则，实施现场目视化管理（区域划分、定位、颜色标识等）
•   完善作业流程与作业效率改善
•   制定关键点的发现之处与发生之处预防措施
•   制定现场5S责任区域图
•   设计与实施设备点检基准书
•   建立现场标准作业指南
•   策划与实施现场4M变化点管理板
•  建立或完善单元现场管理看板
•  第四天工作总结与第五天工作安排

第五天  第六模块【标准化与实训总结】

内容：

•  制定《5S实施管理办法》与《可视化管理标准》
•  衡量不符合要求的代价
•  整理与标准化主要改善成果
•  通过改善前后定点拍照与数据对比，共享改善案例，评价改善收益
•  建立未完事项后续30天完善计划
•  制作改善周成果总结报告
•  团队发表改善活动内容，对成果进行综合评价与激励