FMEA( FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)
事后补救乃亡羊补牢，事前预防才能降低成本。一个系统化的风险分析方法能帮助我们通过对以往经验的总结和分析， 识别出优先要解决的潜在问题，及早地采取措施，最终避免不必要的损失发生。

【课程效益】

本课程可使企业了解和掌握 FMEA 的基本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握 FMEA 的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

1.   1.通过本课程的学习, 使学员能熟练运用 FMEA 进行潜在失效模式及后果分析,并能制定相应错误预防措施。当学员完成 FMEA 课程，并将其应用到工作过程中去，就能使所有的相关作业文件源于对过程的 FMEA 分析，真正达到预 防为主的目的。

【参加对象】
采购、仓储、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有过程的人员。

【课       时】
1 天

【核心模块】

模块一：失效模式影响分析(FMEA)概述

     FMEA 定义与术语

     FMEA 目的、历史、作用      
        顾客的定义、执行时机

     FMEA 小组的成立

     实施 FMEA 的前期准备      
        流程图

     因果分析

     FMEA 列表

     系统与子系统

     接口和交互作用

模块二：FMEA 分类

     系统 FMEA      
        设计 FMEA      
        过程 FMEA

模块三：设计失效模式及后果分析

     DFMEA 作用和用途

     DFMEA 考量面与 QFD

     DFMEA 框图/环境极限条件

     DFMEA 开发

     DFMEA 实例分析与练习
模块四：过程失效模式及后果分析

     PFMEA 作用和用途

     PFMEA 考量面

     PFMEA 流程图/风险评估

     PFMEA 开发
        PFMEA 实例分析与练习
模块五：DFMEA 与 PFMEA 的关系与区别
模块六：如何有效施行 FMEA
        找出关键的设计功能      
        找出关键的制程参数
        构建活化型 FMEA 作业机制
        严重度、频度、不易探测度的评价准则      
        采取后续改进措施的时机
        FMEA 跟踪

模块七：FMEA 实施案例分析与注意事项

QFD 是一项根据顾客要求做充分展开，定义出产品特性，再从产品特性展开定义出零件要求、制程要求、控制要求的做法。日本在 70 年代开始使用此项方法，取得了相当大的成果，所以此项方法目前在世界各地都引起了广泛的注意，在QS9000, IATF16949 等体系中都有提到此项手法，所以这是一门相当值得学习的课程。

【课程效益】

1.     1.本课程介绍质量功能展开（ＱＦＤ）的基本理念、作用和方法。对如何获得顾客需求、如何识别与测量顾客需求 以及产品策划进行系统讲解，完整介绍ＱＦＤ方法，包括质量屋、ＱＦＤ展开４阶段、ＱＦＤ应用等内容。

2.     2.课程采用理论讲授与课程演练相结合的方式，在掌握理论知识的基础上，帮助学员实际运用 QFD 方法，了解并掌 握顾客分析、质量策划、QFD 矩阵分析等操作的过程和技巧，达到在工作中应用的目的。

3.     3. 旨在让学员了解如何有效运用 QFD 方法，充分识别顾客需求，并判定其相应的轻重缓急，并依据顾客的要求充分 展开到对产品规格要求、零件要求、制程要求、检验要求，以确保在所有的相关环节都能有效的达成顾客的期望。

【参加            【参加对象】
参与产品开发的技术人员、设计人员和管理人员、负责市场调研、产品策划和产品售前/售后服务技术人 员

【课       时】
2 天

【核心模块】

QFD 导论

     什么是 QFD

     顾客在设计中的作用

     QFD 与传统设计的比较

     QFD 环境及其评价

     成功设计的３个关键因素

模块一：QFD 流程分析

     两种设计模式

     QFD 的５个步骤

     QFD 的４个阶段
模块二：QFD 开发与设计

     开发设计程序      
        开发关键程序

     关键程序职责表      
        产品设计过程图
模块三：顾客分析与顾客需求测量

     顾客与顾客群

     顾客需求（VOC）     
        两个顾客需求模型

     理解顾客需求的５个 W

     顾客信息的分析
模块四：QFD 矩阵：质量屋

     质量策划表      
        产品策划表      
        质量屋
        产品计划矩阵

     设计展开（零部件展开）矩阵      
        制造（工艺）计划矩阵

     生产（运行）计划矩阵
        QFD 与 TRIZ

DOE（DESIGN OF EXPERIMENTAL）
质量过程改进一般可以分为“局部问题对策”与“系统问题对策”两类，在“局部问题对策”中，主要是识别和消除异 常因素的影响，而在“系统问题对策”中，则主要是提高过程能力，也就是减小过程波动。实验设计方法是“系统问题 对策”最有效和最为常用的方法，能够为设计开发工程人员、质量工程人员和工艺工程人员解决实际遇到的许多工程问题。

【课程效益】

·   ·旨在向您讲述如何将各项实验方法运用于产品和制程设计中，以便更有效的降低杂音因素的敏感影响，减少过程中各项的变差，从而使产品及制程设计臻于完美

·深入浅出的解说各项手法，伴有随堂练习，以协助学员掌握知识，进而学以致用

【参加对象】
各企业从事产品研发与设计、质量和工程工作的中高层技术及管理人员

【课       时】
1 天

【核心模块】 

 模块一：实验设计的需求、目标与益处
 模块二：２１世纪强大的质量工具包
模块三：工序能力的衡量
模块四：偏差：行业的通病
模块五：实验设计的三种方法：经典方法、田口 方法与谢宁方法
模块六：强有力的实验设计工具
 模块七：产品／过程特性试验技术的有效计
 模块八：试验设计优化
模块九：从实验设计到统计过程控制的转换
模块十：设计过程控制：用于监控质量
模块十一：实验设计与可靠性的联系
模块十二：实验设计工具使用的逻辑顺序

8D 解决问题的方法由 8 个步骤和一个准备步骤组成。这 8 个步骤用来客观地确定和解决问题（通常是客户所抱怨的、要求公司分析的问题），并防止相似问题的再次发生，提出永久解决及改进的方法。

【课程效益】

·增强企业全体员工的质量意识

·全面掌握运用 8D 解决问题的方法

·打破部门壁垒，促进合作和共赢

·帮助建立质量预防和改进措施体系，以迈向零缺陷质量目标

【参加对象】
部门经理、主管、工程师

【课       时】
1 天

【核心模块】

模块一、8D 方法概述

     什么是 8D

     8D 方法的目标和益处

     8D 方法的特点和应用时机      
        8D 解决问题流程

模块二、运用 8D 方法解决问题

     D0 为 8D 过程做准备      
        D1 组建团队
        D2 描述问题
        D3 实施临时性纠正措施
        D4 确定和验证根本原因和遗漏点      
        D5 选择永久性纠正措施
        D6 实施和确认永久性纠正措施     
        D7 问题预防系统
        D8 承认团队及个人贡献

模块三、8D 实战：应用 8D 方法解决企业实际问 题案例

     背景

     运用 8D 方法实例

本研修班遵循“一次做对”的零缺陷质量文化指导自己的实践，用“数据审核”的系统思维实施供应商认证管理，用“完整性”和谐处理内外部关系，同时创新性的应用“零缺陷、精益生产、六西格玛”的系统改进方法论与供应商协同改进绩效，从而从根本上提高供应商质量管理水平，进而提升企业的获利能力，建立企业新的竞争优势。

【课程效益】

·了解零缺陷管理的价值与核心内涵，及对供应商质量管理的意义

·掌握供应商开发管理的流程

·掌握供应商综合能力评估以及 SQM 基本技能

·建立高效的供应商评价系统

·掌握关系管理与沟通的基本技能

·了解供应商联盟的基本内涵，与供应商共享改进收益

·深刻理解零缺陷管理哲学的内涵，与供应商建立共赢的协作文化

【参加对象】
质量总监/经理、供应商质量管理工程师、质量工程师、供应链经理、供应商认证审核员

【课       时】
2-3 天

【核心模块】

模块一：供应商管理的零缺陷——从概念到内涵

     原材料涨价而整机降价，老板给的考核指标怎么完成

     供应商交付不准时，生产计划频频波动，怎样才能不做疲于奔命的消防员

     供应产品质量时好时坏，高额的质量罚款非但不能真正奏效反而成了官逼民反，你该怎么办      
        零缺陷管理的四项基本原则

模块二：供应商开发流程——供应商质量管理的基础

     产品组合矩阵，先分供应商的三六九等

     采购策略拟订，对供应商的区别对待产生价值

     管干分开，从此你不再是想干的事情没时间，不想干的事情每天忙不完      
       互动讨论：SQM 怎样摆脱“救火队员”的角色

模块三：供应商质量管理技术方法——工欲善其事必先利其器

     如何采用 PONC 有效衡量供应商质量波动带来的隐含损失      
        如何从数据分布正确理解质量的波动

各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE 防错法从失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。

【课程效益】

·防错法（POKA YOKE）基于以人为本的理论，尊重每一位员工的聪明才智，通过防错技术及装置的应用，替代过去依靠人工完成的重要劳动，并杜绝那些由于难以保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷，实现更低的投入和更高的效益

·深刻了解到差错可以避免和预防

·系统掌握防错理论和技术，如何应用于产品设计和过程设计与质量工程中

·发现过程改善的价值，以错误预防代替靠检验发现错误

·控制日常生活中的防错措施，并启发你的过程防错方法

·实现全员参与管理，提高工作质量，最终实现零缺陷

·将防错方法与现场问题、设计问题有机的结合并活用，追求防错的效率化和效益化

【参加对象】
各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员

【课       时】
1 天

【核心模块】

模块一：防错法概述

     防错的起源与发展      
        防错的收益

     防错的基本原则      
        错误的十种类型     
        失误与缺陷
        应用防错法实现“零缺陷”

模块二：防错原理

     防错的十原理

     防错的四种模式

模块三：防差错技术与工具

     五大防错思路     
        五大防错法则

     三大防错检测技术     
        防错装置

     防错人机工程学

     防错装置的应用说明

模块四：防错法的应用

     防错法实施的一般步骤      
        防错应用案例

    几类常见的防错装置